일본이 35년 쓴 시간을 한국은 6년 만에 찢었다… 항공소재 228종 국산화 ‘충격 결과

시유 기자 2025.11.15 조회수

항공소재 국산화 추진 배경
국내 항공우주 산업은 오랫동안 핵심 소재를 해외에 의존해 왔다. 항공기용 알루미늄 압출재, 티타늄 압연재, 금속 분말 같은 소재는 고강도·내열·경량이라는 까다로운 조건을 동시에 충족해야 해서 개발 난도가 높다. 한국항공우주산업은 이런 문제를 해결하려고 2019년부터 산학연이 함께 움직이는 항공소재개발 연합 체계를 세웠다. 소재·부품 업체 수십 곳과 대학, 연구기관이 모여 테스트와 양산 검증을 반복했고, 그 결과 항공소재 69종, 기계류·전장류·배관류 등 표준품 159종, 총 228종을 국산화했다고 발표했다. 이 과정에서 실제로 수입에 의존하던 물량을 국내 제품으로 대체하며 700억 원이 넘는 비용 절감 효과도 누적됐다. 앞으로는 전체 항공소재 약 1800여 종 가운데 사용 빈도가 높은 상위 900종을 2030년까지 절반 이상 국산화하겠다는 목표를 세우고 있다. 단순 수치 확보가 아니라 공급망 안정 확보와 원가 경쟁력 강화가 핵심 목적이다.

일본과 대비되는 한국 속도
영상 제목처럼 “일본이 35년 걸린 길을 한국이 6년 만에 돌파했다”는 표현이 자극적으로 들릴 수 있지만, 한국이 최근 몇 년간 빠른 속도로 성과를 쌓아온 건 사실이다. 일본이 항공소재 분야에서 글로벌 축적 경험이 길고 복합소재·초합금 분야에서도 세계적인 기술을 갖고 있는 건 분명하다. 하지만 한국이 2019년부터 추진한 항공소재 국산화는 짧은 기간에 큰 폭으로 종수와 범위를 늘렸다. 다만 일본과의 기간 비교가 직접 대응되는 데이터가 아니기 때문에 이 표현을 그대로 사실로 받아들이기보다는 상징적인 비유로 보는 게 적절하다. 그럼에도 불구하고 한국이 5~6년 만에 공급망 체계를 구축하고 검증체계를 만들었다는 점은 분명 의미가 있다. 특히 산학연 공동 개발, 정부 지원, 기업 자체 투자 등이 동시에 맞물렸다는 점에서 속도가 나온 것으로 보인다.

구체적 적용과 산업 파급
국산화된 소재는 이미 국내 주요 플랫폼 개발 과정에 적용되고 있다. KF-21 전투기와 기존 양산기종의 부품 일부가 국산 소재로 생산되는 방식이다. 소재 국산화가 단순히 ‘수입 안 한다’ 수준에서 끝나는 게 아니라 생산 일정 단축, 운송비 절감, 공급 불확실성 감소로 이어지는 구조적 이점이 있다. 특히 항공우주 산업은 특정 부품이 지연되면 전체 조립 일정이 흔들리는 특성이 있어서, 소재 단계에서 리스크가 줄어드는 게 꽤 크게 작용한다. 또 소재 개발에 참여한 국내 기업이 40개에서 50개 규모로 확대되면서 생태계 자체가 성장하는 흐름도 만들어졌다. 여기서 의미 있는 부분은 국내 소재를 향후 보잉이나 에어버스 같은 해외 기체 업체에 공급하는 것을 목표로 하고 있다는 점이다. 실제 공급 성사까지는 인증·납품 기준 등 많은 관문이 남았지만, 시도 자체가 산업 경쟁력 확장에 중요한 역할을 한다.

부상하는 일본 자위대](3)창끝 날카롭게 가다듬는 항공자위대 | 중앙일보

남은 과제와 기술적 난제
현재 국산화된 228종이 전체 항공소재 범위에서 보면 아직 일부에 해당한다. 특히 고강도·초고온 소재, 엔진 핵심 부품용 합금 등은 여전히 기술 장벽이 높고, 제조 공정 노하우가 적층돼야 하는 분야라 개발 시간이 오래 걸린다. 국산화를 했다고 해도 가장 중요한 건 양산 단계에서 품질을 안정적으로 유지하는 능력이다. 항공용 소재는 작은 결함이 치명적인 결과로 이어질 수 있기 때문에 결함 관리, 생산 라인 검증, 인증·재인증 절차 등 후속 과제가 많다. 공급망 다변화도 중요하다. 특정 업체만 기술을 갖게 되면 오히려 새 병목이 생길 수 있다. 국내 기업 생태계를 넓히고, 국제 인증 체계를 충족하며, R&D 지속성을 유지해야 실질적 국산화라고 부를 수 있다. 해외 시장 진출을 위해서는 소재 신뢰성을 증명하는 데이터 축적과 장기간 성능 기록도 필요하다.

후기
영상 속 이야기보다 실제 현장에서 나온 데이터를 중심으로 확인해보니, 국산화 228종이라는 숫자가 괜히 나온 건 아니었다. 취재하면서 느낀 건 소재 단계의 자립이 생각보다 산업 전체에 미치는 영향이 크다는 점이다. 과거에는 국산화라고 하면 부품 정도를 떠올렸는데, 요즘은 소재부터 직접 만들 수 있어야 일정과 비용이 안정된다. 다만 ‘6년 만의 돌파’ 같은 표현이 너무 강조되면 실제 기술 난이도나 남은 과제가 가려질 수 있어서 그 부분은 조금 조심해야겠다는 생각도 들었다. 산업은 속도보다 유지력이 더 중요하니까 앞으로 실제 양산 적용 확대나 해외 인증 추진 같은 흐름을 계속 따라가 볼 예정이다.